提案事例1　～材質提案～

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• 『S45C焼入品をSKD調質鋼へ変更する事で納期短縮』

  当初S45C焼入れHRC40～45指示の図面に対し短納期要望に対応する為、材質変更を提案。
  本来熱処理後の加工が必要になるところ、SKD調質材使用する事で硬度を維持しながら、熱処理工程とその後の研磨工程を短縮できた。

提案事例2　～熱処理提案～

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• 『SK材焼入れを部分焼入れに変更する事でコストダウン』

  全焼き入れにする事で熱処理後の穴仕上げが必要であったが、使用用途を確認し、ノック穴部分に硬度が必要なく、相手部品接触部にのみ高周波焼入れすることを提案。結果、ワイヤー加工や研磨工程を短縮でき、価格を大幅に低減出来た。

提案事例3　～図面指示提案～

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• 『2つの高精度嵌合い部品に対し、工法提案する事で機能向上を実現』

  軸系部品と軸受け系部品の2つの図面に対し、それぞれプラスとマイナスに非常に厳しい径公差が入っていた。2つの部品がはめ合う事に気づいていた事もあり設計者に提案。穴部品を先に仕上げたうえで、軸側を現合で仕上げていく図面指示に変更する事で、2つの部品を別々に加工するよりも簡単に加工することが出来、かつ組立後のクリアランスも向上させる事が出来た。

提案事例4　～図面設計～

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• 『図面を保有していない顧客に対し、聞取りから部品を製作』

  「図面を保有していないのだが、現物を参考に同じものを作って欲しい。」という顧客要望に対し、その場で現場に移動し取付方法や使用条件等を聞取りし、精度必要部や材質、熱処理を決定。翌日には採寸を経て図面作成。結果、話を頂いた翌日には製作にとりかかる事が出来た。

提案事例5　～設計補助～

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• 『設計段階で相談に乗らせて頂く事で、治具としてのコストダウンと設計労力の短縮を実現』

  「現在治具の部品設計を行っているのだが、コストを予算内に抑える観点から高額になりそうな部品の形状や仕様決めに困っている。相談にのって欲しい」という要望を頂きました。打合せの中で加工費の観点から最適な形状、設定公差、使用材料についてアドバイスさせて頂きました。結果、設計者がパターン別の見積り図面を起こし、金額を見ながら設計変更を行っていく労力が減り、製作スタートまでの期間が大幅に短縮されました。

提案事例6　～設計提案～

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• 『削り出し一体部品を　別々に製作し、組み合わせることで材料費、設計工数を削減』

  従来２０kg程度の材料から削り出して製作していく図面になっていたが、①材料がSKSで比較的高額材料　②検査系部品なので使用時に外力があまりかからない　③削り量が非常に多い　。　①～③の要素がある点に気づき、別体で作ることにより材料重量と加工時間を大幅に変更した。